Arrancadores de estado sólido

    1. Introducción
    2. Sistema de bombeo de agua potable para dos barriadas de la Capital
    3. Lógica de control
    4. Diagrama de líneas
    5. Circuitos lógicos eléctricos
    6. La memoria
    7. Simbología
    8. Descripción del diagrama de fuerza
    9. Notas de electricidad
    10. Arrancadores de estado sólido
    11. Catálogo técnico
    12. Motor vertical Siemens y dispositivos de protección de estado sólido para motores
    13. Dispositivos de protección de estado sólido para motores
    14. Bomba de flujo axial Siemens
    15. Accesorios
    16. Fusible de acción rápida
    17. Tableros de control
    18. Lógica del PLC (Regulador Lógico Programable)
    19. Programación empleando la interfaz del driver
    20. Programación guiada del panel de control
    21. Programación a través de interfaz por PC
    22. Cotización de los artículos
    23. Conclusiones
    24. Bibliografía

    Introducción

    Las necesidades de automatización industrial tienen por respuesta equipos cada vez más versátiles. Estos equipos, en algunos casos, al mismo tiempo que dan la solución buscada, traen consigo problemas que también hay que solucionar. Un claro ejemplo de esto es en general los equipos de Electrónica de Potencia. En particular el crecimiento explosivo que están teniendo los armónicos en los Sistemas Eléctricos de Potencia son en gran medida por su causa. El ejemplo que motiva este trabajo es un claro exponente de este problema. Nuestro proyecto consiste en diseñar un sistema de bombeo con arrancadores de estado sólido, para dos barriadas, con la ayuda de cinco (5) bombas.

    El término "arrancador de estado sólido" puede sonar un poco confuso, es por ello que, queremos empezar diciendo que ellos son utilizados cuando se requiere un arranque suave y lento. En lugar de operarlos directamente a plena tensión, se arrancan con aumentos graduales de voltaje. Los arrancadores de estado sólido evitan disturbios de la red eléctrica y picos de corriente así como esfuerzos mecánicos que causan desgaste en el motor y la máquina que se acciona (la bomba).

    Es bien conocido que antes de determinar el tamaño de un sistema de bombeo de agua, es necesario conocer los valores de los conceptos básicos que describen las condiciones hidráulicas de una obra. El tamaño del sistema, que tiene una relación directa con el producto de la Carga Dinámica Total (CDT) y el volumen diario necesario, entre otras cosas. El estudio que realizamos busca darle otra perspectiva a un proyecto de esta magnitud, ya que, estaremos trabajando desde el punto de vista de un Ingeniero Eléctrico. (Diagramas de potencia, Diagramas de control etc.).

    Con este informe buscamos mostrar de la manera más sencilla pero efectiva todos los pasos necesarios para realizar el estudio y posible aprobación de nuestro proyecto. Gracias a la ayuda de conceptos aprendidos en clase y de otros obtenidos de la investigación presentamos nuestros resultados.

    Sistema de bombeo de agua potable para dos barriadas de la Capital

    BARRIADA #1

    Gracias a las bomba # 1 (B1) y a la bomba # 2 (B2) bombearemos agua potable por un sistema de tuberías, hacia esta barriada. En tanques especiales de almacenamiento tendremos controladores de nivel que serán los encargados de mandar las señales a sus respectivas bombas, en pocas palabras, los sensores del tanque #1 controlaran la bomba #1, como los del tanque #2 a la bomba #2.

    ?? Sensor de Nivel Inferior. Manda la señal de encendido a los drivers (arrancadores de estado sólido) de las bombas si el nivel del agua en los tanques llegara a disminuir.

    ?? Sensor de Nivel Superior. Manda la señal de apagado a los drivers (arrancadores de estado sólido) de las bombas si el nivel del agua en los tanques llegara a aumentar hasta los límites recomendados por seguridad.

    Servo-válvulas 1 y 2 (SV1 y SV2) serán las encargadas de obstruir el paso del agua a los tanques de almacenamiento cuando estos estén a su máximo nivel.




    Este sistema posee una gran flexibilidad ya que estaríamos manteniendo dos tanques de almacenamiento para esta única barriada. En caso de falla, mantenimiento, etc., de alguna bomba, esta barriada no perderá completamente el valioso fluido, ya que, la otra bomba se encargaría de mantener los niveles necesarios en los tanques.

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    FIGURA 1- Diagrama de nuestro proyecto para la barriada #1.

    BARRIADA #2

    El arreglo para esta barriada es muy similar a la de la anterior. En este caso debemos abastecer un lugar más grande, por ende, en este caso contaremos con tres (3) bombas B3, B4

    B5. También bombearemos agua potable por un sistema de tuberías. En tanques especiales de almacenamiento tendremos controladores de nivel que serán los encargados de mandar las señales a sus respectivas bombas, en pocas palabras, los sensores del tanque #3 controlaran la bomba #3 y así sucesivamente.

    ?? Sensor de Nivel Inferior. Mandar la señal de encendido a los drivers (arrancadores de estado sólido) de las bombas si el nivel del agua en los tanques llegara a disminuir.

    ?? Sensor de Nivel Superior. Mandar la señal de apagado a los drivers (arrancadores de estado sólido) de las bombas si el nivel del agua en los tanques llegara a aumentar hasta los límites recomendados por seguridad.

    Este sistema posee una gran flexibilidad ya que estaríamos manteniendo dos tanques de almacenamiento para esta única barriada. En caso de falla, mantenimiento, etc., de alguna bomba, esta barriada no perderá completamente el valioso fluido, ya que, las otras bombas se encargarían de mantener los niveles necesarios en los tanques.

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    FIGURA 2- Diagrama de nuestro proyecto para la barriada #2.

    CONTROLADOR DE NIVEL DE AGUA

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    FIGURA 3- Controlador del nivel del agua ON/OFF.

    La figura muestra el controlador de nivel de agua donde SW representa las bollas de control de nivel. Donde una es dependiente de la otra después de su iteración estas activan los niveles para los terminales de salida "CN" donde estas serán dirigidas hacia las bobinas del contactor o directamente a otro subsistema del sistema de control. De este modo controlando el nivel del agua en el reservorios para la vida útil del equipo donde este controlador se le agrega uno a cada. Reservorio dependiente de que lugar vaya lugar X o lugar Y.

    Lógica de control

    En el documento presentado se procede al control de de cinco bombas de 250Hp en 480 voltios para controlar el caudal hacia una barriada #1 y #2. El caudal enviado hacia la barriada #1se realiza por tres bombas de 250 Hp 480 V y hacia la barriada #2 se realiza por 2 bombas de 250Hp 480V (ver Figura 5). En la realización de este control se hace con arrancadores de estado sólido para controlar así su par de arranque y evitar los factores de demanda altos, los arrancadores de estado sólidos o arrancadores suaves son controlados por un PLC cuya programación viene de fábrica y solo se les cambian los valores predeterminados, se utilizan arrancadores de la marca ABB modelo ACS550-02-486A-4 uno para cada bomba (ver Figura 6), también podría ser una configuración en paralelo de dos o más motores pero en este caso es un arrancador para cada bomba.

    La configuración de conexión de los arrancadores en el panel de control es una conexión manual y una automática por alguna eventualidad al momento del funcionamiento de las bombas. En el panel de control se indica con luces de color rojo y verde si esta encendido o apagado el sistema de bombeo de cada lugar ("1" y "2"). Al momento de la configuración del sistema se había planteado una conexión maestro esclavo pero por economía y agilidad se estableció la conexión en paralelo en el mando de control, ahora bien en las protecciones de sobrecarga y falla se utilizan accesorios de protección antes y después del driver donde las que están antes del driver en dirección del bus a las bombas son para proteger al driver de cualquiera eventualidad eléctrica y las que se localizan entre el driver y las bombas son para la seguridad de los motores de las bombas. Las necesarias para proteger el driver son interruptores magnéticos y fusibles de protección uno para cada hilo y para las bombas se coloca las interruptores térmicos e interruptores magnéticos, los otros dispositivos de protección son dados por la lógica de programación en el driver o arrancador de estado sólido como por ejemplo protección de sobrecarga, sobre o bajo voltaje interrupción de fase si pasa este caso el driver de control indicara una alarma, o indica alguna falla indicándolo en su pantalla LCD cual es la falla, si es voltaje o corriente y la hora de la eventualidad.

    En el panel de control se posee de un solo interruptor de encendido y uno de apagado contando también con el apagado de emergencia, en modo manual se puede sacar del sistema de bombeo cualquiera bomba para su reparación o revisión, el sistema de control esta ejecutándose con voltaje de 24 voltios y 10 voltios en algunos casos para estos de utilizan relevadores de múltiples vías con bobinas de 120V para poder controlar las entradas del PLC del driver que trabajan a niveles de voltaje DC en 24 y 10 voltios.

    Otra de las ventajas de utilizar los arrendadores de estado sólidos programados es la eficiencia de estos donde se protege las bombas de los trabajos en vacío y de la cavitación en las bombas.

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    FIGURA 4- Ejemplo de la tubería de impulsión en la Estación de Bombeo

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    FIGURA 5- Ejemplos del bombeo hacia lugares "X" y "Y"

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    FIGURA 6- Ejemplo de la instalación de los sistemas de estado sólido.

    Los interruptores de encendido apagado controlan unos relevadores los cuales a su ves activan o desactivan las entradas y salidas de los PLC para controlar los motores una otra de las ventajas de los dispositivos electrónicos es que se reduce en espacio de trabajo (ver Figura 6).

    ?? Datos técnicos del control.

    ?? Arrancado con bajo par de arranque para disminuir factor de demanda.

    ?? Protección del equipo de bombeo.

    ?? Sacar cualquiera bomba de sistema para revisión.

    ?? Proteger las bombas de trabajo forzado en vacío.

    ?? Bombas trabajando siempre a par y velocidad nominal.

    Diagrama de líneas

    El medio de comunicación elemental para el lenguaje de control es a través del uso de los diagramas de línea.

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    FIGURA 7- Diagrama de líneas de un circuito eléctrico.

    El diagrama de línea consiste de una serie de símbolos interconectados por líneas para indicar el flujo de corriente de control a través de los diversos dispositivos. El diagrama de línea representa rápidamente una serie de relaciones de variables de control que pueden tomar muchas palabras para explicarse.

    El diagrama de línea de la Figura 7 nos muestra: la fuente de energía representada con líneas gruesas y el flujo de corriente a través de los diferentes elementos del circuito tales como botoneras, contactos, bobinas y protecciones de sobrecarga. Todo esto se le representa con líneas delgadas en el diagrama.

    El diagrama de líneas tiene como propósito mostrar sólo la secuencia de control de los dispositivos que es necesaria para la operación básica del sistema controlador. Su propósito no es mostrar la relación física de los diversos dispositivos en el sistema controlador. Más bien, este tipo de diagrama se inclina hacia la simplicidad, enfatizando sólo la operación del circuito de control.

    Circuitos lógicos eléctricos

    La aplicación que se encuentra con mayor frecuencia de los circuitos de control lógico es aquella en la que se emplean contactos eléctricos, los cuales pueden accionarse de distintas maneras, tales como: sensores de todo tipo, accionadores manuales o relevadores magnéticos.

    RELEVADORES

    Los relevadores son dispositivos que se emplean en los circuitos de control, los cuales utilizan un campo electromagnético para cerrar y/o abrir contactos. Este campo electromagnético se genera por medio de un electroimán, que convierte energía eléctrica en energía mecánica. La figura representa un electroimán en el cual se distinguen sus principales elementos como son:

    ?? La bobina: produce el flujo magnético cuando circula por ella una corriente eléctrica.

    ?? El núcleo: normalmente hecho de acero laminado de alta permeabilidad que proporciona trayectoria para el campo magnético de la bobina

    ?? La armadura: es atraída hacia el núcleo por la acción del campo magnético.

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    FIGURA 8- Electroimán (dispositivo electromagnético).

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    FIGURA 9- Relevador básico (dispositivo electromagnético).

    En la Figura 9 se representa un relevador básico con sus componentes. Se puede notar que este relevador es prácticamente un electroimán que abre y cierra contactos aprovechando el desplazamiento de la armadura.

    Existen básicamente dos tipos de contactos, estos son:

    ?? Contacto normalmente cerrado (NC)

    ?? Contacto normalmente abierto (NA)

    El término "normalmente" se refiere a la ubicación del contacto cuando la bobina está desenergizada. Cuando hablamos de un contacto normalmente abierto estamos expresando el hecho de que no hay conducción a través del mismo cuando el relevador no recibe energía y si nos referimos a un contacto normalmente cerrado se está expresando que los contactos conducen cuando el relevador no recibe energía.

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    FIGURA 10- Tipos de contactos eléctricos. a) Normalmente Abierto, b) Normalmente Cerrado.

    En cuanto a sus aplicaciones, los relevadores se clasifican en dos tipos: los de control y los de potencia. Estos últimos también se les conoce como contactores. Los relevadores de control se emplean en circuitos pilotos, arrancadores magnéticos, circuitos de control de diferentes relevadores, contactores u otros dispositivos. Sus requerimientos de corriente y voltaje de conmutación son bajos y debido a esto sus contactos pueden ser pequeños y tener poca separación entre sí. Los contactores, en cambio, se utilizan para establecer e interrumpir repetidamente un circuito de potencia eléctrica. Los contactos de este dispositivo son diseñados para trabajo pesado en la interrupción de cargas industriales, las cuales requieren niveles de corriente relativamente altos.

    La memoria

    Muchos de los procesos industriales requieren que sus circuitos de control no sólo tomen decisiones lógicas, tales como AND, OR o NOT, sino que también deben ser capaces de almacenar, memorizar o retener las señales de entrada para mantener la carga energizada, aun después que las señales hayan desaparecido.

    Un interruptor, en su casa, que controla una luz desde un solo punto es un ejemplo de un circuito con memoria. Cuando estás encendida la luz, permanece así hasta que alguien la apague y se mantiene apagada hasta que vuelvan a encenderla. Este interruptor realiza la función de memoria porque la salida corresponde a la última información de entrada hasta que se reciba nueva información que lo haga cambiar de estado. En el caso del interruptor de corriente eléctrica, el circuito de la memoria se llevó a cabo mecánicamente en el interior del interruptor.

    LÓGICA DE CONTROL

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    FIGURA 11- Diagrama de Escalera

    La Figura 11 nos muestra el diagrama de escaleras de nuestro proyecto. El mismo consta de:

    ?? (3) Interrumptores de Nivel

    ?? (2) Indicadores (focos)

    ?? (4) Botoneras Universales:

    incluye los de on y off

    ?? (4) Relevadores Industriales

    Multi-contactos

    LÓGICA DE CONTROL SECUENCIAL

    A continuación mostramos la

    Lógica de Control General de nuestro proyecto.

    Correspondería a la Barriada #2.

    Este modelo es bastante similar para ambas barriadas. La diferencia esta, en que la barriada #2 utilizaría solo dos bombas.

    El diagrama presentado (Figura12), es una red que permite:

    ?? El arranque de 3 bombas en paralelo.

    ?? Desactivar independientemente cualquiera de las mismas para propósitos de mantenimiento, reparación, cambios.

    Una vez se energiza la red se enciende la luz roja indicando que los motores están fuera de servicio.

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    FIGURA 12- Diagrama de escalera secuencial #1. Modelo utilizado en la Barriada #2.

    Al presionar BA (Figura13), se cierran los contactos C1 normalmente abiertos y se abren los C1 normalmente cerrados apagándose la luz roja y encendiéndose la luz verde indicando que los motores entran en operación.

    Al dejar de presionar BA no pasa nada por el enclavamiento del C1 (NO), esto se hace por motivos de seguridad.

    Al cerrar los C1 normalmente abiertos se envían señales de activación a través de los contactos CS1, CS2, CS3 normalmente cerrados a las entradas EB1, EB2, EB3 del convertidor de modo que las bombas se ponen en marcha.

    Los pulsadores BP1, BP2, BP3 sirven para poner fuera de operación a las bombas B1, B2, B3 respectivamente.

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    FIGURA 13- Diagrama de escalera secuencial #2. Modelo utilizado en la Barriada #2.

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    FIGURA 14- Diagrama de escalera secuencial #3. Modelo utilizado en la Barriada #2.

    Por ejemplo, al presionar BP1 (Figura 14), se abre el contacto CS1 normalmente cerrado en serie con las entradas EB1 desactivando las bombas y se cierra el contacto CS1 (NO) produciéndose el enclavamiento.

    Al dejar de presionar o presionar nuevamente BP1 no pasa nada debido al enclavamiento, lo que sirve de protección mientras se trabaja sobre la bomba.

    Para eliminar el enclavamiento se debe presionar el BA1( se abre CS1 NO) lo que a su ves pone en marcha la bomba ya revisada e instalada, cerrando el contactos CS1 normalmente cerrado.

    El sistema de control cuenta con un censor de nivel el cual monitorea el nivel de agua en el tanque de almacenamiento. Dicho censor cuenta con 3 captadores en el interior del tanque, dispuestos a diferentes profundidades.

    NIVEL 1 TANQUE VACIO NIVEL 2 TANQUE A LA MITAD NIVEL 3 TANQUE LLENO

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    Al censar NIVEL 1

    (Figura 15), N1 normalmente abierto se cierra lo que provoca que el CN1 normalmente cerrado en serie con las entradas EB1 se abra; la bomba 1 deja de operar.

    Al censar NIVEL 2, N2 se cierra, se abre CN2 normalmente cerrado; la bomba 2 deja de operar.

    Al censar NIVEL 3, N3 se cierra, se abre CN3 normalmente cerrado y la bomba 3 deja de funcionar.

    Por otra parte en cualquier instante, al presionar BP deja de fluir corriente, se pierde el enclavamiento y se abren los contactos normalmente abiertos C1 desactivando todas las bombas, la luz roja se enciende nuevamente. Esta acción es en caso de emergencia.

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    FIGURA 15- Diagrama de escalera secuencial #4.

    Simbología

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    Descripción del diagrama de fuerza

    El diagrama de fuerza que describe nuestro proyecto, es un esquema unifilar que empieza con la acometida desde el sistema de distribución eléctrico, pasa por un interruptor de potencia con capacidad de 60A tipo K luego llega a un transformador de conexión Y- Yaterrizada de 15kVA que reduce de 13.2kV a 480/277V, el cuál es nuestro voltaje de operación en la parte de potencia; seguido por otro interruptor de 60A tipo K, luego pasamos a un CT

    75:5 y un PT 70:1 los cuales son transformadores para mediciones de corriente y voltaje respectivamente en este punto el sistema se aterriza mediante una malla de tierra que consta de 3 barras de Cooperweld de 5/8 x 10", 4/0 AWG, luego de esto llegamos con 15 conductores – 1/c 500MCM, al Breaker principal cuya capacidad es de 1600A, 480V 3P. Del Breaker salimos de nuevo con 15 conductores – 1/c 500 MCM hasta la bifurcación en la cual la alimentación se divide en dirección de cada una de las estaciones de bombeo de cada barriada; del lado de la estación de bombeo # 1 salimos con 12 conductores – 1/c 500MCM, hasta otro Breaker de 1200A, 480V, 3P. A partir de este punto se utilizarán 1 conductor – 1/c y un 3/0 DSN sin neutral ya que se trata de un sistema delta trifásico, el sistema deja de ser aéreo y viajará por 4 tuberías de 4"a cada uno de los motores y al panel de control. En cada una de las tres ramas de las bombas tenemos, alimentación a través de 1 conductor, 1/c y un 4/0 DSN, un Breaker de 350A, 480V, 3P, seguido por el arrancador de 300Hp, 480V, 60Hz y fp=0.98 (-) correspondiente a cada motor; tenemos motores de 250Hp, 480V, 302A, 60Hz, 3P y 3600rpm acoplado a una bomba especificada previamente, además tenemos bancos de capacitores para compensación del factor de potencia cada uno de 480V y 150kVAR unidos a la rama a través de un Breaker de 200A, 480V, 3P.

    En cuanto al panel de control está unido al sistema a través de un transformador de 3kVA 480:120/240 V, 1P. En lo que se refiere a la parte de la estación de bombeo #2, luego de la bifurcación tenemos para esta parte 9 conductores – 1/c 500 MCM hasta un Breaker de 800A, 480V, 3P; luego de esto como sucedió con la barriada #1, el sistema deja de ser aéreo y los conductores 1 – 1/c y un 1/0 DSN sin neutral, viajarán a través de 3 tuberías de 4", el sistema en diseño es similar al de la estación de bombeo #1, variando en que tiene sólo dos ramas con bombas con los mismos componente en sus dos ramas, en la tercera rama de este lado, se encuentra el panel principal, el cual es 3P de 42 circuitos, 120/208V y 200A acompañado del interruptor principal por supuesto de similar capacidad, 200A; además hay un transformador de 30 kVA, 480/120:208 V, 3 P, que acopla el interruptor y el panel a la instalación.

    Notas de electricidad

    1. Toda la instalación eléctrica estará conforme a los reglamentos vigentes en la República de Panamá y el NEC última edición.

    2. El calibre mínimo de alambre será No. 12 AWG excepto para teléfonos y control.

    3. Todos los alambres no indicados serán No. 12 THHN.

    4. Las tuberías serán de PVC y llevarán un conductor de tierra de equipo desnudo de acuerdo con la tabla 250-95 del NEC de 1999.

    5. Todas las cajillas serán de metal galvanizado y pintadas contra óxido.

    6. Todos los tableros tendrán barras de neutral aislado y barra de tierra.

    7. Sólo se permitirá unir el neutral con tierra en la entrada eléctrica.

    8. Las conexiones a los motores y equipos que vibren se harán con tuberías metálicas flexibles tipo "GREENFIELD" cuando esté expuesta a la intemperie, se usará tubería con cubierta plástica tipo "LIQUIDTITE".

    9. No se permitirá alterar o modificar el plano eléctrico, sin permiso del ingeniero eléctrico diseñador responsable.

    10. Todos los gabinetes de tableros, interruptores breackers, etc., expuestos a la intemperie serán del tipo NEMA 3R.

    11. Todos los tomacorrientes deben ser instalados a 0.30m desde el nivel de piso acabado, a menos que se indique altura en el plano.

    Arrancadores de estado sólido

    En un principio los arrancadores de estado sólido se concibieron a los efectos de limitar la corriente durante el arranque de motores eléctricos. Frente a otras soluciones como ser autotransformadores y arranques estrella-triángulo, los arrancadores de estado sólido se están imponiendo. Los precios relativos tienden a equipararse y las prestaciones de los últimos aumentan constantemente. Una vez solucionado el arranque, surge la necesidad de ocuparse del frenado. En particular en algunas aplicaciones este aspecto es crítico. Por ejemplo durante el proceso de frenado de las bombas hay que prestar atención a la no ocurrencia del efecto de ariete. Aquí es dónde empieza el problema. ¿Por que no utilizar el propio arrancador de estado sólido para detener los motores de las bombas lentamente? Es claro que lo pueden hacer. Basta haber diseñado en forma adecuada los SCR y los disipadores del arrancador. Una rampa de frenado de 4 minutos sería razonable si no fuese que los problemas de compatibilidad Electromagnética (EMC) que tendremos no serán triviales. La producción de armónicos durante una rampa de frenado con arrancador de estado sólido es considerable. La mayoría de los casos en que se usa un arrancador, la rampa de arranque es de tiempo del orden de los segundos. El problema de armónicos, si bien existe, puede ser asimilado o no causaría tantos problemas. Un comentario al margen es que si bien podría decirse que lo adecuado en estos casos es utilizar un variador de frecuencia, la diferencia de costos de inversión entre un arrancador y estos es todavía una fuerte razón para preferir los arrancadores. Por otra parte si lo único que se desea es arrancar y detener el motor en forma controlada, un variador de frecuencia es una solución desmedida (dado el precio comparativo actual).

    El problema con los armónicos emitidos durante las rampas podría no ser un problema mayor si no fuese por las resonancias que generalmente se producen. Estas resonancias se producen entre los siempre presentes condensadores de compensación de reactiva y la impedancia de cortocircuito en el punto de conexión del arrancador.

    Muchos fabricantes de arrancadores de estado sólido especifican que hay que desconectar los condensadores durante las rampas. Parece ser una sana práctica en la medida que no se termine teniendo un problema de falta de compensación de reactiva. Este último aspecto es crítico si las rampas son relativamente largas respecto al ciclo de funcionamiento de las bombas de la planta.

    LAS RAMPAS DE ARRANQUE Y PARADA DE UN MOTOR DE UNA BOMBA

    En la mayoría de los casos reales el tiempo de rampa es despreciable frente al ciclo de trabajo del sistema y puede despreciarse la reactiva consumida durante las mismas. Sin embargo en los casos en que los tiempos de rampa son relativamente largos hay que tener en cuenta dicho consumo.

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    FIGURA17- Grafica consumo activa y reactiva en arranque.

    MEDIDAS DURANTE UNA SEMANA

    A. Tensiones y desbalances:

    Las tensiones medias, mínimas y máximas resultan en el peor caso apartadas un 4

    % del valor nominal de 480V.

    El desbalance de tensión promedio medido resultó ser de 0.38 % con 0.6 % de valor máximo y 0.13 % de valor mínimo.

    Estos valores están por debajo del 2% establecido cómo máximo en las recomendaciones internacionales.

    B. Armónicos de tensión:

    La máxima medida fue de 2.6 % que es menor que el 8 %

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    FIGURA 18- Ejemplo de armónicos de tensión.

    Por otra parte, durante el arranque de cada bomba se consumen corrientes transitorias del orden de 840A (valor compatible con las rampas de arranques de 10 segundos programadas en los equipos). Este nivel de sobre corriente de arranque es menor de lo que los equipos soportan en forma normal. Como ya se ha indicado el equipo es capaz de soportar arranques de hasta 1120A (In x 4) durante 6 segundos. En régimen y luego de los arranques, las corrientes medidas estuvieron de acuerdo con la especificación (In) de los equipos.

    En suma, desde el punto de vista de la corriente consumida, el equipo estaba siendo bien utilizado y dentro de sus especificaciones.

    Catálogo técnico

    CONVERTIDORES DE FRECUENCIA ESTÁNDAR ABB, ACS550

    CARACTERÍSTICAS GENERALES

    APLICACIÓN EN LA INDUSTRIA:

    Los convertidores de frecuencia estándar ABB, ACS550 pueden emplearse en un amplio conjunto de industrias. Se usan frecuentemente en bombas, ventiladores y en aplicaciones de par constante, como por ejemplo las cintas transportadoras. Los convertidores ABB estándar resultan perfectos si se desea sencillez en la instalación, la puesta en marcha y el manejo, siendo igualmente apropiados en aquellos casos en los que no se requiera tecnología personalizada o específica para productos especiales.

    CARACTERÍSTICAS GENERALES DE UTILIZACIÓN

    ?? FlashDrop

    ?? Panel de control asistente para un uso intuitivo

    ?? Reactancia de autoinductancia variable para la reducción de los armónicos superiores

    ?? Control vectorial

    ?? Tarjetas barnizadas para entornos difíciles

    ?? Filtro EMC integral de categoría C2 (1er entorno) como estándar

    ?? Sistema de bus de campo flexible con Modbus integrado y numerosos adaptadores de bus de campo que se pueden montar internamente. CE, UL, cUL, CSA, C-Tick y GOST R aprobados Cumple la RoHS *)

    DIMENSIONES

    Existen dos presentaciones de montaje para los convertidores de frecuencia.

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    FIGURA 19- Tabla con dimensiones y pesos de los Arrancadores de Estado Sólido.

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    FIGURA 20- Arrancadores de Estado Sólido.

    COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA

    La norma de producto EMC [EN 61800-3 + Enmienda A11 (2000)] cubre los requisitos EMC específicos para los convertidores de frecuencia (comprobados con motor y cable) dentro de la UE. La nueva revisión de la norma de producto 61800-3 (2004) debe aplicarse antes del 1 de octubre de 2007, como máximo. Las normas EMC como EN 55011 o EN 61000-6-3/4, se aplican a equipos y sistemas industriales y domésticos, incluyendo los componentes internos del convertidor. Los convertidores de frecuencia que cumplen los requisitos de la norma EN 61800-3 también cumplen las categorías equivalentes de EN 55011 y EN 61000-6- 3/4, aunque no siempre sucede al contrario. EN 55011 y EN 61000-6-3/4 no especifi can la longitud del cable ni requieren que exista un motor conectado como carga. Los límites de emisión pueden compararse de conformidad con la tabla de normas EMC

    ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE CONSTRUCCIÓN

    Conexión a la red

    Rango de potencia y tensión

    Trifásica, 380 a 480 V, +10/-15%, 0,75 a 355 KW Trifásica, 208 a 240 V, +10/-15%, 0,75 a 75 KW Autoidentificación de la línea de entrada.

    Frecuencia

    de 48 a 63 Hz

    Factor de potencia

    0,98

    Conexión del motor

    Tensión

    Trifásica, de 0 a UALIMENTACIÓN

    Frecuencia

    de 0 a 500 Hz

    Capacidad de carga

    continua

    Intensidad de salida nominal I2N

    Capacidad de continua

    En uso normal: 1,1 x I2N durante 1 minuto cada

    10 minutos.

    En uso en trabajo pesado: 1,5 x I2hd durante

    1 minuto cada 10 minutos

    Independientemente del uso: 1,8 x I2hd durante

    2 segundos cada 60 segundos

    Frecuencia de conmutación

    De fábrica, 4 kHz

    1 kHz, 4 kHz, 8 kHz, 12 kHz

    1 kHz, 4 kHz, 8 kHz

    1 kHz, 4 kHz

    Tiempo de aceleración

    de 0,1 a 1.800 s.

    FIGURA 21- Tabla con especificaciones técnicas de los Arrancadores de Estado Sólido.

    CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE TENSIÓN.

    FIGURA 22- Tabla con características técnicas de tensión de de los Arrancadores de Estado

    Sólido.

    DATA DE CONEXIONES DE CONTROL

    FIGURA 23- Conexiones de Control de los Arrancadores de Estado Sólido.

    COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA

    La norma de producto EMC [EN 61800-3 + Enmienda A11 (2000)] cubre los requisitos EMC específicos para los convertidores de frecuencia (comprobados con motor y cable) dentro de la UE. La nueva revisión de la norma de producto 61800-3 (2004) debe aplicarse antes del 1 de octubre de 2007, como máximo. Las normas EMC como EN 55011 o EN 61000-6-3/4, se aplican a equipos y sistemas industriales y domésticos, incluyendo los componentes internos del convertidor.

    DATA DE CONEXIONES A TERMINALES DEL DRIVER

    FIGURA 24- Data de conexiones a terminal de los Arrancadores de Estado Sólido.

    PANEL DE CONTROL

    El panel de control asistente, que se suministra de serie, incluye una pantalla alfanumérica multilingüe (EN, DA, DE, ES, FI, FR, IT, NL, PT, SE, US) o con código J416 (EN, DE, CZ, HU, PT, RU, TR) para facilitar la programación del convertidor. Además, el panel de control incluye varios asistentes y una función de ayuda integrada para facilitar la labor al usuario, así como un reloj de tiempo real que puede emplearse, p. ej., para señalar el comienzo y la finalización de procesos tales como el registro de fallos y el control del convertidor. El panel de control puede utilizarse asimismo para realizar copias de seguridad de los parámetros o para descargarlos en otros convertidores. Su uso resulta extremadamente sencillo gracias a la pantalla gráfica de gran tamaño y a las teclas multifunción.

    FIGURA 25- Panel de control asistente.

    Motor vertical Siemens y dispositivos de protección de estado sólido para motores

    MOTOR TRIFÁSICO JAULA DE ARDILLA, VERTICAL, FLECHA HUECA CON TECHO SIN PATAS TIPO 1PM (HSRGZVESD)

    FIGURA 26- Motor trifásico jaula de ardilla, vertical, flecha hueca con techo sin patas tipo 1PM (HSRGZVESD), marca Siemens.

    DESCRIPCIÓN DEL MOTOR

    Este tipo de motores esta destinado a impulsar bombas que imponen altas cargas de empuje axial descendente, como bombas de pozo profundo.

    Los motores verticales flecha hueca se pueden utilizar en interior o intemperie, ya que por su diseño totalmente cerrado TCVE, los bobinados, baleros, estator y rotor están libres de contaminación por polvo, humedad, basura y ataque de roedores, lo que garantiza un funcionamiento confiable y duradero.

    Los motores están provistos con brida tipo "P" para montaje al cabezal de la bomba. La caja de conexiones tiene espacio suficiente para realizar las conexiones de cables de una manera fácil y segura, ya que se cumple el volumen prescrito en la norma NEMA MG-1-

    1987.

    Aspecto eléctrico: Motor diseño NEMA "B". El rotor es del tipo jaula de ardilla inyectado con aluminio de alta calidad. La tensión nominal de operación es de 440 Volts a 60

    Hz.

    PROTECCIÓN

    Nuestro motor vertical flecha hueca posee un trinquete, mediante el cual se evita un giro opuesto al normal del motor que pueda ocurrir por una conexión eléctrica equivocada o porque el agua que quedo en la columna de la bomba al pararse el motor, tienda a recuperar su nivel normal y esto pueda ocasionar que la flecha de la bomba se destornille.

    El trinquete elimina esta posibilidad, al caer uno de los siete pernos alojados en el ventilador de algún canal de la tapa balero exterior y así detener inmediatamente el motor y evitar el peligroso sentido opuesto de giro.

    Solamente personal especializado deberá realizar la instalación y acoplamiento de la bomba y motor flecha hueca.

    RODAMIENTOS

    El sistema de rodamiento lo componen uno o dos baleros de contacto angular montados en el escudo (soporte de carga) y un balero guía montado en la brida. Lo anterior permite una operación suave y silenciosa.

    " PROTECCIÓN TÉRMICA EN RODAMIENTO DE CARGA

    El motor esta provisto de fábrica con una protección térmica "PR" en los rodamientos de carga, el objeto de esta protección adicional en toda serie de motores es detectar cualquier anomalía durante el funcionamiento.

    MANTENIMIENTO

    Esta reducido a un mínimo de trabajos y costos. Para ello basta seguir las indicaciones dadas en las placas de características y lubricación del motor, sobre todo lo referente al tipo de grasa y el periodo de reengrase.

    LISTA DE PARTES DEL MOTOR VERTICAL FLECHA HUECA

    Despiece, Montaje

    1. Cubierta superior. (Techo)

    2. Rejilla.

    3. Cople 3)

    4. Ventilador

    5. Capuchón.

    6. Cuna Ventilador.

    7. Salpicador roscado para ajuste de baleros.

    8. Tornillo Allen.

    9. Rodamiento de contacto angular 1) (Doble)

    10. Escudo opuesto.

    11. Tornillo C. Hexagonal.

    12. Tapa balero interior lado opuesto.

    13. Sellos para grasa.

    14. Flecha hueca.

    15. Carcasa.

    16. Anillo de fieltro.

    17. Tapa balero interior.

    18. Muelle de precarga.

    19. Tornillo C. Hexagonal.

    20. Rodamiento de bolas.

    21. Salpicador.

    22. Brida "P".

    23. Tornillo C. Hexagonal.

    Figura 27- Diagrama del Motor Vertical flecha hueca.

    24. Tornillo Allen.

    25. Anillo de seguridad.

    26. Perno trinquete.

    27. Tapa balero exterior lado opuesto.

    28. Anillo separador 2) .

    29. Pieza de relleno 2) .

    30. Tornillo C. Hexagonal.

    31. Rodamiento de contacto angular 2) (Simple)

    32. Anillo de seguridad.

    33. Grasera.

    34. Paquete estator.

    35. Paquete rotor.

    36. Tornillo C. Hexagonal.

    37. Caja de conexiones.|

    38. Rodamiento guía (rodillos).

    39. Grasera.

    40. Anillo de seguridad.

    41. Tapa balero exterior lado brida.

    42. Reten (V-Ring).

     

    Figura 28- Diagrama del Motor Vertical flecha hueca.

    43. Placa de apriete para la apuesta de tierra.

    CARACTERISTICAS ADICIONALES DEL MOTOR

    Monografias.com

    Monografias.com

    Monografias.com

    Figura 29- Catálogo de Motor Siemens con especificaciones del motor escogido.

    CARACTERISTICAS ADICIONALES DEL MOTOR

    Figura 30- Catálogo de Motor Siemens con especificaciones del motor escogido.

    Dispositivos de protección de estado sólido para motores

    El uso de componentes electrónicos, sean discretos o dispositivos de estado sólido integrados (ASICs o microprocesadores), en la construcción de relevadores de sobrecarga a resultado en una mejora en protección, mejores funciones, y comunicaciones ofrecidas por estos productos.

    Estas aplicaciones no están disponibles con típicas aleaciones y bimetales de los relays de sobrecarga electromagnéticos. Ya que muchos relays de sobrecarga de estado sólido proveen mucho más que la protección de sobrecarga básica, es adecuado referirse a estos dispositivos como "dispositivos de protección de estado sólido para motores".

    Superior protección, mejora de funciones y comunicación son amplias categorías de beneficios provistos por los dispositivos de protección de estado sólido para motores.

    Las mejoras en la protección incluyen:

    ?? Protección en las pérdidas de fase

    ?? Desbalance de fase

    ?? Secuencia de fase

    ?? Protección de sobrecarga

    ?? Fallo a tierra

    Mejoras de funciones debido a la electrónica:

    ?? Incremento en la precisión y repetibilidad

    ?? Menor generación de calor y uso de energía

    ?? Mayor rango de variación en la corriente

    ?? Funciones de control

    Finalmente los dispositivos de protección de estado sólido para motores poseen capacidades de comunicación que permiten al usuario controlar y monitorear el proceso de los elementos para así maximizar la productividad y optimizar los procesos de manufacturación.

    Los dispositivos de protección de estado sólido para motores tienen esta protección las cuales pueden ser parte integrada de un arrancado de motor, como también dispositivos "solos" que son instalados separados en un panel de control o en una carcasa cerradas, pero usado en conjunto con un contactor.

    Describiremos aplicaciones típicas donde los beneficios de los dispositivos de protección de estado sólido para motores pueden ser realizados.

    IMPORTANCIA DE LA PROTECCIÓN DEL MOTOR

    Es importante reconocer porque los motes deben ser protegidos. La protección apropiada de los motores es requerida para:

    ?? Minimizar daños para el motor y los equipos asociados

    ?? Maximizar la productividad

    ?? Incrementar la seguridad del personal en el área de los motores.

    Todas estas áreas son afectadas no solo por el motor mismo y la aplicación, sino también por el ambiente donde el motor es instalado.

    Los motores eléctricos son un componente crítico en muchas aplicaciones. Los motores fallan por un número de razones, incluyendo:

    ?? Calor excesivo, humedad y contaminación

    ?? Cortocircuito

    ?? Problemas mecánicos

    ?? Envejecimiento

    CONSTRUCCIÓN DE LOS DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN DE ESTADO SÓLIDO PARA MOTORES VS. LOS RELAYS DE SOBRECARGA ELECTROMAGNÉTICOS

    Existen diferencias significativas en la construcción y desempeño de los relevadores de sobrecarga electromecánicos y los dispositivos de protección de estado sólido para motores los cuales deben conocerse para identificar los beneficios que pueden ofrecer.

    Estas diferencias incluyen los principios de operación de los 2 tipos de dispositivos, la reducción en la disipación de calor, y el ahorro de energía que puede ser realizado por los dispositivos de protección de estado sólido para motores.

    Los relays de sobrecarga electromecánicos tradicionales (de aleación eutética o bimetalitos) no miden la corriente directamente. Estos dispositivos operan haciendo pasar la

    corriente a través de un elemento calentable, que simula el efecto del calor que toma lugar en el motor. Durante las condiciones de sobrecarga, el calor generado en el elemento calentable alcanza un nivel en el cual un mecanismo opera un contactor auxiliar el cual se abre.

    En aplicaciones típicas el embobinado del contactor es enrollado en series con este contacto. Cuando el contactor auxiliar abre, el contactor es des- energizado, removiendo la corriente del motor.

    Los dispositivos de protección de estado sólido para motores por otro lado, si miden la corriente directamente. La corriente puede ser medida en varias maneras, pero el método más típico de medir la corriente es usando transformadores de corriente. Cuando una condición de sobrecarga es alcanzada, el circuito electrónico del dispositivo debido al incremento en la corriente, causa que un contacto se abra (similar al de los relays de sobrecarga electromecánicos) des-energizando el contactor y removiendo la corriente del motor.

    FUNCIONES DE PROTECCIÓN

    Los dispositivos de protección de estado sólido para motores no solo proveen la protección tradicional contra las corrientes de sobrecarga a las cuales el motor está sujeto, sino que también proveen más información y protección contra otras condiciones de falla.

    Mejoras en la protección por la electrónica incluyen:

    ?? Pérdida de fase

    ?? Imbalance de fase

    ?? Protección de sobrecarga

    ?? Falla a tierra

    ?? Protección contra underload

    ?? Protección contra sobre-temperatura

    Este aumento en la protección e incremento en la funcionabilidad permite a los compradores proteger a los motores con más efectividad y precisión en aplicaciones críticas y especiales. Adicionalmente, la data recolectada por el dispositivo de protección de estado sólido para motores puede ser utilizada para mejorar el desempeño del proceso.

    Los dispositivos de protección de estado sólido para motores pueden monitorear la corriente de fase la cual es utilizada para proveer la protección de desbalance de fase y pérdida de fase.

    En conclusión, todas las funciones de protección antes mencionadas son funciones que previamente estaban disponibles por otras clases de paneles de control usados con los relevadores de sobrecarga electromecánicos o utilizando componentes redundantes. El uso de electrónica en los dispositivos de protección de estado sólido para motores elimina la necesidad de muchos paneles de control extras y componentes.

    La eliminación de estos componentes y paneles incrementa la confiabilidad del sistema porque hay menos componentes en el sistema que pueden fallar. Adicionalmente, los costos de instalación pueden ser reducidos porque hay mucho menos puntos que cablear, menos componentes que instalar en el panel de control, y los paneles pueden volverse físicamente más pequeños porque las funciones de protección están incorporadas en otro dispositivo, de esta forma, liberando valioso espacio en los paneles y espacio en las máquinas requeridas para soportar los paneles de control.

    COMUNICACIÓN

    Un arrancador o dispositivo de protección de un motor con la habilidad de comunicar información de vuelta a un procesador principal o control provee de un completo expectro de nuevas oportunidades para optimizar procesos y maximizar la productividad.

    El grado en el cual la productividad puede ser maximizado y los procesos pueden ser optimizados es basado en los parámetros o condiciones de procesos que pueden ser comunicados desde el arrancador al control principal, el cual puede ser un PLC (controlador lógico programable) o una computadora personal (PC). Los dispositivos de protección de estado sólido para motores típicamente proveen un medidor o display para comunicar en tiempo real los parámetros de la aplicación, y también almacenar información estadística para proveer un historial de data de acuerdo a la aplicación.

    Mientras que la comunicación vía network-bus a un PLC o computadora personal es la forma más común de comunicación, otros medios de comunicación también están disponibles. Esto incluye el display de la data en una pantalla LCD en el mismo dispositivo de protección del motor, LCD o LED display en un modulo de interfase que puede ser montado en una puerta carcasa; o la comunicación puede ocurrir con LEDs parpadeantes en el dispositivo de protección del motor.

    Bomba de flujo axial Siemens

    Especificaciones:

    ?? Capacidad para: 1250 GPM (284 m3/h)

    ?? Altura 430 pies (131 m)

    ?? Presión: 375 PSIG (2586

    KPa)

    Bomba diseñada para una larga vida de trabajo. Las chumaceras de soporte tienen una duración mínima de 50.000 horas de operación. Los bujes, anillos de desgaste, impulsor, se pueden cambiar fácilmente en el sitio de trabajo.

    FIGURA 31- Curva Característica de la Bomba

    Impulsores: Los ejes son fabricados en acero inoxidable A.I.S.I. 304, 316 y 1045 con casquillos de desgaste de acero inoxidable revestidos de cerámica de alta dureza y los impulsores son fabricados en acero inoxidable.

    Lubricación: Las bombas son lubricadas por agua que utilizan bujes de caucho-bronce y ejes de acero inoxidable 304.

    FIGURA 32- Vista de Impeler de Flujo Axial

    Accesorios

    ?? Botones Pulsadores

    ?? Fusible de Acción Rápida

    ?? Cableado de Potencia

    ?? Interruptores Termomagnéticos

    ?? Relevadores de Sobrecarga o Magnéticos

    ?? Tableros de Control

    BOTONES PULSADORES

    FIGURA 33- Ejemplos de un botones pulsadores

    Características:

    ?? Color rojo y verde

    ?? 3SA11 01 rojo

    ?? 3SA11 04 verde

    DATOS TÉCNICOS TENSIÓN NOMINAL DE AISLAMIENTO

    Corriente Alterna

    Corriente Continua

    Corriente Permanente

    500V

    600V

    10A

    VIDA ÚTIL DE LOS CONTACTOS

    ?? Corriente de desconexión con C.A. 1 2 4 5 10 A

    ?? Vida útil mecánica aprox. 10 millones de maniobras

    ?? Temperatura ambiente máx. Admisible de -20°C hasta +55°C

    ?? Sección de conexión (conductor) AWG No. 14

    ?? Botón pulsador para contacto momentáneo

    ?? Elemento de conexión 3SA10 10

    ?? Pulsadores de control 3SA1

    Fusible de acción rápida

    FIGURA 34- Cartuchos fusibles SITOR, 3NE4 para protección de semiconductores.

    Cartuchos fusibles SITOR, 3NE4 para protección de semiconductores

    ?? Según las normas: DIN VDE 0636 e IEC 60 269.

    ?? Dimensiones según DIN 43 620 y DIN 43 653.

    ?? Tensiones asignadas: 690 / 1500 V CA.

    ?? Clase de servicio: gR y aR para protección de semiconductores. Corriente nominal 315A fusión 7400

    FIGURA 35- Tamaño y medidas técnicas del fusible de acción rápida.

    CABLEADO DE POTENCIA

    FIGURA 36- Cableado de potencia

    ?? AWG 4/0 manejar el tipo de corriente y voltajes p-p

    INTERRUPTORES TERMOMAGNETICOS

    3 polos corriente nominal 300 A

    Rango mínimo 250 A rango máximo 500 A voltaje de 240 – 500 v

     

    FIGURA 37- Interruptores Termomagnéticos.

    RELEVADORES DE SOBRECARGA O MAGNETICOS

    ?? Relevador de Protección de Estado Sólido

    ?? Relevador Industrial SPDT

    RELEVADOR DE PROTECCIÓN DE ESTADO SÓLIDO

    FIGURA 38- Relevador de Protección de estado de sólido.

    ?? Voltaje de 240 – 300 v alcance de regulación de 200-540 A

    RELEVADOR INDUSTRIAL SPDT

    FIGURA 39- Tamaño y medidas técnicas del fusible de acción rápida.

    ?? 7 pines bobina de 280 v -220 corriente en contactos de 15 A.

    Tableros de control

    ?? Tablero IP Principal

    ?? Tablero de Control de Motores

    TABLERO IP PRINCIPAL

    FIGURA 40- Tablero IP Principal.

    Debido a que los tableros de distribución tipo FCI, FCII y FCIII cuentan con secciones para interruptor general. Zapatas generales y celdas de acoplamiento pueden ser utilizados como tableros principales integrales en plantas industriales, grandes complejos, grandes y medianas industrias. El diseño permite alojar en su interior interruptor electromagnéticos como principales y un gran número de interruptores termo magnéticos como derivados por lo que es ideal para la protección de líneas contra los efectos de corto circuito y sobre carga





    ?? Tensión de operación máxima: 600 Vc.a., 250Vc.c., 3F, 4H

    ?? Barras principales: Cobre

    ?? Corriente en barras principales: 1200, 1600, 2000, 3200 y 4000 A

    ?? Frecuencia: 60 Hz.

    ?? Tipo de interruptores principales: ND6 e interruptores SBA

    ?? Tipo de interruptores derivados: ED6, FXD6, JXD6, LXD6, LMXD y ND6

    ?? Corriente en derivados: 15 a 1200 A

    ?? Esfuerzo mecánico al cortocircuito: 42 KA IR máximo

    ?? Barra de neutro: Cobre al 50%

    ?? Barra de tierra: Cobre

    ?? Clase de protección: IP40 (Servicio interior)

    TABLERO DE CONTROL DE MOTORES

    FIGURA 41- Tablero IP Principal.

    Características:

    ?? Tensión de servicio: 600 V C.A.

    ?? 3 F, 3H

    ?? Barras horizontales: Cobre sin platear

    ?? Corriente en barras horizontales: 400, 600, 800, 1000, 1200, 1400, 2000

    ?? Barras verticales: Cobre sin platear

    ?? Corriente en barras verticales: 400 A

    ?? Frecuencia: 60 Hz.

    ?? Tensión de control: 110, 220, 440V

    ?? Barra de tierra: Cobre sin platear

    ?? Resistencia mecánica al corto circuito: 25 KA IR máximo

    ?? Clases de protección: IP40 (Servicio interior)

    ?? IP50 (Servicio a prueba de polvo)

    FIGURA 42- Centro de Control de Motores

    Lógica del PLC (Regulador Lógico Programable)

    El Autómata Industrial Programable (API) o Programable Logic Controller (PLC), es un equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales.

    Trabaja en base a la información recibida por los captadores y el programa lógico interno, actuando sobre los accionadores de la instalación.

    Funciones básicas:

    ?? Detección. Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de fabricación.

    ?? Mando. Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y preaccionadores.

    ?? Diálogo hombre máquina. Mantener un diálogo con los operarios de producción, obedeciendo sus consignas e informando del estado del proceso.

    ?? Programación. Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del autómata. El dialogo de programación debe permitir modificar el programa incluso con el autómata controlando la maquina.

    FIGURA 43- Vista interna del PLC.

    PROGRAMACION A TRAVÉS DEL PANEL DE CONTROL

    El driver ABB usado en el sistema de control de los arrancadores suaves. Se adecuan de acuerdo a la especificación del trabajo con la tecnología de punta, estos son capases de programarse solos la primera vez que se efectúa la prueba de marcha del driver. En este caso los 5 drivers de los cuales pertenece uno a cada motor se conectan para un arranque paralelo de forma que comience su funcionamiento y el momento e sacar uno del sistema se pueda hacer.

    La programación de los autómatas en el driver de los arrancadores, se realizar empleando la interfaz interactiva fácil del panel de control digital básico de este cambiándole los parámetros a los configurados por el fabricante. A la hora de comprar el dispositivo de control. Si para el fin de control que necesitamos utilizar nuestro driver no va de acuerdo con los parámetros del fabricante se puede reprogramar los puertos o monitorear un proceso, este programa de computadora es DriveAP (Drive Parameter Manager) es una herramienta que permite crear, editar y copiar conjuntos de parámetros para FlashDrop. Donde el usuario puede ocultar cada parámetro o grupo de parámetros, lo que significa que el usuario no podrá verlos. Lo que significa que solo se ejecuta los comandos en el menú básico en la parte frontal de driver.

    FIGURA 44- Programa de Monitoreo

    La interfaz del programa tipo, diagrama de bloques que permite una utilización más fácil.

    REPRESENTACION DE LOS INSTRUMENTOS PANEL DE CONTROL

    Utilice un panel de control para controlar el convertidor, para leer datos de estado y para ajustar parámetros. El convertidor de frecuencia funciona con cualquiera de los dos tipos de panel de control.

    ?? Panel de control básico. Proporciona herramientas básicas para la entrada manual de valores de parámetros.

    ?? Panel de Control Asistente. Incluye asistentes pre-programados para automatizar las configuraciones de parámetros más comunes. El panel ofrece soporte para idiomas. Está disponible con distintos conjuntos de idiomas.

    FIGURA 45- Panel de control asistente

    El Panel de control asistente cuenta con:

    1. Panel de control alfanumérico con una pantalla LCD

    2. Selección de idioma para la pantalla

    3. Asistente de puesta en marcha para facilitar la puesta inicial de marcha del convertidor

    4. Función de copia. Los parámetros pueden copiarse en la memoria del panel de control para una transferencia posterior a otros convertidores, o para la copia de seguridad de un sistema concreto.

    5. Ayuda sensible al contexto

    6. Reloj de tiempo real.

    MANEJO DE LOS PANELES DE CONTROL

    El panel de control se maneja mediante menús y teclas. Las teclas incluyen dos teclas multifunción sensibles al contexto, cuya función actual se indica mediante el texto mostrado en la pantalla encima de cada tecla.

    FIGURA 46: Pantalla del driver en LCD.

    Normalmente, la tecla multifunción derecha permite entrar en un modo, aceptar una opción o guardar los cambios. La tecla multifunción izquierda suele utilizarse para cancelar los cambios efectuados y volver al nivel anterior de funcionamiento. El Panel de control asistente tiene nueve modos de panel: Salida, Parámetros, Asistentes, Parámetros modificados, Registrador de fallos, Fecha y Hora, Copia de seguridad de parámetros, Ajustes de E/S y Fallo. Cuando se produce un fallo o una alarma, el panel pasa automáticamente al modo de Fallo y muestra el fallo o la alarma. Puede restaurarlo en modo de Salida o Fallo. Inicialmente el panel se encuentra en modo de Salida, en el cual es posible efectuar la puesta en marcha y paro, cambiar la dirección, cambiar entre control remoto y local, modificar el valor de referencia y monitorizar hasta tres valores actuales. Para llevar a cabo otras tareas, primero se mira el Menú principal y selecciona el modo apropiado en el menú.

    Programación empleando la interfaz del driver

    Antes de hacer la programación de los parámetros con el panel de control básico del driver panel digital montado en la parte frontal de driver. Se procede hacer la prueba de auto programación o prueba de servicio, prueba que se realiza para que el autómata tome los parámetros del motor mediante magnetización en valores de vacio.

    Figura 47: Panel de control asistente.

    En el primer paso se energiza el driver en este caso 480 V luego se procede a la ejecución del asistente para arrancar de forma auto programado o la que viene de fábrica por la ABB. En la programación manual se posee de un asistente donde se le añaden los parámetros de voltajes nominales, velocidad del motor, corriente nominal, todo el asistente esta en idioma ingles. Se presiona la tecla de menú en el panel básico de esta forma se vera la palabra menú en el LCD del control básico luego se selecciona los parámetros a cambiar presionando la tecla de selección y después se selecciona con los botones subida y bajada hasta tener los parámetros adecuados luego se mantiene presionada la tecla de selección para memorizar el valor. De esta manera se guardan los datos que se encuentra en la placa del motor (voltaje, factor de potencia, corriente, rpm, Kw y Hz). Después de estos pasos se guardan para el arranque donde después de colocar el tiempo de aceleración que va de 0 -1800 segundos.

    Después de La prueba finalizada. No obstante, en este punto quizá sea útil ajustar los parámetros requeridos por la aplicación y guardar los ajustes como un conjunto de parámetros de usuario del modo indicado. Se procede a comprobar que el estado del convertidor de frecuencia sea el correcto.

    En el panel de control básico se cerciora que no existan fallos o alarmas en pantalla (FIGURA-39). Si desea comprobar los LED en la parte frontal del convertidor de frecuencia, cambie primero a control remoto (si no, se generará un fallo) antes de retirar el panel y verificar que el LED rojo no está iluminado y el LED verde está iluminado pero no parpadea.

    En el panel de control asistente compruebe que no existan fallos, alarmas en pantalla y que el LED del panel esté iluminado en verde y no parpadee.

    AJUSTES DE LA ENTRADA DEL AUTOMATA

    Definición de las entradas a utilizar del autómata en el Driver.

    ANALÓGICAS

    DIGITALES

    DISPOSITIVOS EN 24 0

    10 VOLTS

    1 SCR

    10 +24V

    19 SR1C

    2 EA1

    11 GND

    20 SR1A

    3 AGND

    12 DCOM

    21 SR1B

    4 +10V

    13 ED1

    22 SR2C

    5 EA2

    14 ED2

    23 SR2A

    6 AGND

    15 ED3

    24 SR2B

    7 SA1

    16 ED4

    25 SR3C

    8 SA2

    17 ED5

    26 SR3A

    9 AGND

    18 ED6

    27 SR3B

    1. Arranque.

    Se conecta la entrada digital ED1. Activa o desactiva el funcionamiento del driver Panel de control asistente: La flecha empieza a girar en la pantalla LCD

    (FIGURA 46). Hasta que se alcanza el punto máximo de velocidad, la flecha es de tipo punteado.

    Panel de control básico: El texto FWD empieza a destellar rápidamente y se detiene después regule la frecuencia de salida del convertidor ajustando la tensión de la entrada analógica EA1. En este caso es constante donde se coloca en un valor fijo al momento de instalar el equipo o regulada para cualquier inconveniente porque solo se programara el tiempo de aceleración de las bombas.

    2. Programación de partida.

    Este grupo define los datos de partida especiales necesarios para:

    ?? Configurar el convertidor

    ?? Introducir información del motor

    Selecciona el modo de control del motor.

    Vector velocidad: Modo de control vectorial sin sensor.

    ?? La referencia 1 es la referencia de velocidad en rpm.

    ?? La referencia 2 es la referencia de velocidad en % (100% es la velocidad máxima absoluta).

    Vector par:

    ?? La referencia 1 es la referencia de velocidad en rpm.

    ?? La referencia 2 es la referencia de par en % (100% es el par nominal.) Escalar frecuencia: Modo de control escalar.

    ?? La referencia 1 es la referencia de frecuencia en Hz.

    ?? La referencia 2 es la referencia de frecuencia en % (100% es la frecuencia máxima absoluta).

    3. Macro de aplicación.

    Selecciona una macro de aplicación. Las macros de aplicación editan automáticamente parámetros para configurar el ACS550 (Driver) para una aplicación determinada.

    Permiten salvar dos series de parámetros distintas en la memoria permanente del convertidor para su uso posterior. Cada serie consta de ajustes de parámetros, incluyendo los datos de partida, y los resultados de la marcha de identificación del motor.

    Programación guiada del panel de control

    El Asistente para la puesta en marcha le guía por las tareas de ajuste, empezando por el ajuste del motor. Ajuste los datos del motor exactamente al mismo valor que la placa de características del motor. Luego se desplaza hasta el valor de parámetro requerido con las teclas y pulse para aceptar y continuar con el Asistente para el arranque o puesta en marcha.

    FIGURA 48- Vista al ejecutar el asistente

    En cualquier momento, si pulsa, salir (Exit) se detiene el proceso de adquisición de datos y la pantalla pasa a modo de Salida. Tras completar una tarea de ajuste, el Asistente sugiere la siguiente función.

    1. Guardado de datos o parámetros.

    Después de la prueba de arranque en el paso anterior. No obstante, en este punto quizá sea útil ajustar los parámetros requeridos por la aplicación y guardar los ajustes como un conjunto de parámetros de usuario del modo indicado. Después de efectuar el ajuste en su totalidad, se comprueba que no existan fallos o alarmas en pantalla y que el LED del panel esté iluminado en verde y no parpadee sino se presenta alguna dificultad en la programación anterior.

    2. Series de parámetros de usuario.

    Además de las macros de aplicación estándar, es posible guardar dos series de parámetros de usuario en la memoria permanente y cargarlas con posterioridad. Una serie de parámetros de usuario consta de los ajustes de parámetros de usuario, incluyendo datos de partida, y los resultados de la identificación del motor. La referencia del panel también se guarda si la serie de parámetros de usuario se guarda y se carga en control local.

    Los pasos siguientes muestran cómo guardar y cargar la Serie de parámetros de usuario. El procedimiento para la Serie de parámetros de usuario 2 es idéntico, tan sólo son distintos los valores del parámetro.

    Para guardar la Serie de parámetros de usuario 1:

    ?? Ajuste los parámetros. Realice la identificación del motor si lo requiere la aplicación pero no lo ha hecho aún.

    ?? Guarde los ajustes de parámetros y los resultados de la identificación del motor en la memoria permanente cambiando el parámetro.

    ?? Pulse (Panel de control asistente) o (Panel de control básico). Para cargar la Serie de parámetros de usuario 1:

    ?? Cambie el parámetro.

    ?? Pulse (Panel de control asistente) o (Panel de control básico) para cargar.

    La serie de parámetros de usuario también puede conmutarse con entradas digitales.

    3. Modo de Copia de seguridad de parámetros.

    El modo de Copia de seguridad de parámetros sirve para exportar parámetros de un convertidor a otro o para efectuar una copia de seguridad de los parámetros del convertidor. La carga en el panel guarda todos los parámetros del convertidor, incluyendo hasta dos conjuntos de usuario, en el Panel de control asistente.

    FIGURA 49- Vista del panel de control asistente.

    La memoria del Panel de control es permanente y no depende de la pila del panel. En el modo de Copia de seguridad de parámetros, puede. Copiar todos los parámetros del convertidor al panel de control (cargar a panel). Esto incluye todas las series de parámetros definidas por el usuario y parámetros internos (no ajustables por el usuario) como los creados por la prueba de identificación del motor.

    ?? Ver la información acerca de la copia de seguridad guardada en el panel de control con cargar a panel de control.

    ?? Restaurar toda la serie de parámetros del panel de control al convertidor. Esto escribe todos los parámetros, incluyendo los parámetros del motor internos no ajustables por el usuario, en el convertidor.

    ?? No incluye las series de parámetros de usuario. Utilice esta función solamente para restaurar un convertidor desde una copia de seguridad, o para transferir parámetros a sistemas que sean idénticos al sistema original.

    ?? Copiar una serie parcial de parámetros (parte de la serie completa) del panel de control a un convertidor incluye las series de usuario, los parámetros internos del motor.

    ?? Los convertidores de origen y destino y sus tamaños de motor no tienen que ser iguales.

    ?? Copiar parámetros de usuario del panel de control al convertidor.

    ?? La función sólo se muestra en el menú cuando la Serie de usuario 1 se ha guardado con el parámetro.

    ?? Efectuar la puesta en marcha y el paro, modificar la dirección y cambiar entre control local y remoto.

    4. Modo de Registrador de fallos.

    En el modo de Registrador de fallos, puede:

    ?? Ver el historial de fallos del convertidor con un máximo de diez fallos (tras una desconexión, sólo se guardan en memoria los tres últimos fallos).

    ?? Ver los detalles de los tres últimos fallos (tras una desconexión, sólo se guardan en memoria los detalles del fallo más reciente).

    ?? Leer el texto de ayuda para el fallo.

    ?? Efectuar la puesta en marcha y el paro, modificar la dirección y cambiar entre control local y remoto.

    Programación a través de interfaz por PC

    El DriveAP es un instrumento de programación especial para crear, documento, revisión y transmisión de programas adaptables. Solo en situaciones donde el uso del driver sea espacial donde la programación prediseñada no sea la adecuada para el funcionamiento completo del sistema a monitorear. El programa puede ser hecho con el panel de control estándar o con DriveAP ofrece un claro y fácil modo de desarrollar, probar documento programas con función de función y su conexión sencilla.

    FIGURA 50- Driver ABB

    Las habilidades requeridas son Básico conocimiento sobre programa de bloque de manera convencional, el usuario puede controlar la operación del driver por parámetros.

    El parámetro tiene un juego fijo de opciones. Los parámetros hacen que el programar sea fácil, pero las opciones son limitadas. No se puede personalizar la operación cualquiera remotamente.

    CONSTRUCCIÓN DEL PROGRAMA

    El tamaño máximo del Programa Adaptable es 15 bloques de función. El programa puede consista en varias funciones separadas.

    ?? El programa es construido por función de bloques.

    ?? El panel de control es el instrumento de programa.

    El usuario puede documentar el programa por dibujos sobre la plantilla de diagrama de bloque. El programador conecta un bloque de función a otros bloques de función por una línea los juegos de bloques también son usados para la lectura de valores del uso del driver. Cada bloque consiste en cinco parámetros.

    FIGURA 51- Ejemplo de diagrama de de bloques para un programa

    CONEXIÓN DEL PROGRAMA PARA EL USO CON EL DRIVER

    La salida de la computadora en serial tiene que ser conectada al programa. Para aquel objetivo el usuario necesita dos parámetros:

    ?? Un parámetro de conexión.

    ?? Un parámetro de selección de la fuente o indicador. El gráfico a continuación muestra el principio de conexión.

    FIGURA 52- Principio de conexión en la programación.

    CONTROL DE EJECUCIÓN DEL PROGRAMA

    El Programa ejecuta los bloques de función en la orden numérico, todos los bloques sobre el mismo nivel de tiempo. Esto no puede ser cambiado por el usuario. Pero el usuario puede:

    ?? Seleccionar el modo de operación del programa (parada, principio, corrigiendo)

    ?? Ajustar la ejecución el nivel de tiempo del programa

    ?? Suprimir o agregar bloques.

    BLOQUES DE FUNCIÓN

    El empleo de entrada I1 es obligatorio. Las entradas I2, I3, etc. es voluntario para la mayor parte de bloques. Como regla general, una entrada no relacionada no afecta la salida del bloque.

    Los bloques usan formatos de entrada: Número entero, texto.

    El formato usado varía según el bloque de acontecimiento.

    El bloque lee el valor seleccionado en como un número entero.

    El parámetro seleccionado como una entrada debería ser un verdadero o el valor de número entero. Si el valor no está en el formato de número entero por ausencia, el bloque lo convierte.

    Modo de revisión. El valor es invertido si hay un menos (-) firman el registro el campo de inversión.

    El bit del campo de selección no es eficaz para un número entero o la entrada de tipo de cuerda.

    Ejemplo de funciones:

    ABS Función aritmética. La salida es el valor absoluto de entrada I1

    multiplicada por I2 y dividida por I3.

    ADD Función aritmética. La salida es la suma de las entradas.

    AND Función lógica. La salida es verdadera si todas las entradas conectadas son verdaderas. Si no la salida es falsa.

    FIGURA 53- Ejemplo de bloques de funciones.

    FIGURA 54- Tabla de la verdad en la programación con funciones lógicas.

    BITWISE función aritmética donde compara.

    FIGURA 55- Tabla de la verdad de funciones aritméticas

    De este modo se tienen todas las funciones aritméticas donde se puede dividir restar, sumar las entradas. Utilizando el tipo de funciones aritméticas se controlan las salidas en forma de interruptores ya sea por comparación igualación etc. De esta forma se pueden controlar las entradas del PLC.

    FIGURA 56- Ejemplo de una función para controlas las entradas del PLC.

    FIGURA 57- Cambio de los parámetros

    de la programación de la memoria donde se cambian los valores y se introducen las entradas variables, instrucciones.

    En la FIGURA 58, se muestra un ejemplo del programa terminado de la programación del

    PLC interno del driver. Donde su programación cambia de pendiendo del uso afín del driver.

    FIGURA 58- Imagen de un programa terminado.

    ADAPTADORES PARA EL USO EN LA PROGRAMACION

    FIGURA 59- Imagen de

    adaptador para computadora personal en el uso del driver ABB.

    Cotización de los artículos

    Fabricantes: Motorola, Televes, Fairchild.

    MATERIAL

    RANGO

    PRECIO ($)

    Interruptor térmico magnético

    240V/300A

    355.49$

    Fusible

    400A/480V

    32.91$

    Breaker Magnético

    300A/600V

    577.96$

    Cable

    4/0 A.W.G

    3.70*ft

    Variador de Frecuencia

    Control de

    Velocidad

    2550$

    Botoneras

    Rojo Verde Blanco

    7.99$

    9.48$

    7.77$

    Reguladores Industriales

    240 V

    98.76$

    Tablero control IP

    Tablero motor

    Montaje

    Montaje

    85.95$

    140.33$

    EVALUACION ACTUAL DE LA OBRA

    Inversión de la obra B/. 92000

    Tiempo de recuperación 4.6 años

    Tasa interna de recuperación (TIR) = 3.00% anu

    PERIODO

    FLUJO DE FONDOS

    0

    -92000

    TIR

    3%

    1

    20000

    VAN

    B/. 32,187.76

    2

    20000

    3

    20000

    4

    20000

    5

    20000

    Tasa interna de descuento: 20%

    Valor actual neto e la obra (VAN) = B/. 32187.76

    Relación beneficio costo (BC) = 0.3498

    Rentable si/no: Sí, es rentable

    PARTICIPACIÓN DE LOS INTEGRANTES EN EL PROYECTO

    NOMBRE

    CARGO

    PARTICIPACIÓN (%)

    Anibal Montilla

    Director de Proyecto

    Informe y Estudio Económico

    98.50

    Brenies Marciaga

    Diseño e Informe

    89.85

    Eduardo gonzales

    Jurado e Informe

    93.50

    Edwin Pérez

    Mision Oficial

    55.75

    José petrerena

    Diseño e Informe

    55.20

    Karina Martínez

    Directora de Informe

    Diseño e Informe

    98.00

    Matilde Quinzada

    Sin Cargo

    14.00

    Raul Rios

    Jurado e Informe

    89.37

    Yitzy Sanjur

    Corrdinacion e Informe

    81.10

    Yovanis Casas

    Diseño e Informe

    91.05

    Retirada

    Reglas del Grupo:

    ?? Se tomará la participación de los miembros del grupo en porcentajes, llegando así a un porcentaje final.

    ?? Se trabajará en comitivas las cuales serán supervisadas por superiores.

    ?? Toda persona perteneciente al grupo que no realice trabajos será llevado a votación por la junta directiva para si será o no sacado del grupo.

    ?? Cada persona es responsable de su calificación final, los superiores no se harán responsables del interés que le tengan los miembros del grupo al proyecto.

    Conclusiones

    Hoy en día, el principal reto de la industria del agua es mejorar la calidad, la productividad y reducir al mismo tiempo los costes de mantenimiento, reparación y funcionamiento.

    Dada la creciente demanda de agua limpia, muchas veces los usuarios finales, los fabricantes de equipos y los mayoristas tienen dificultades en estar a la última.

    Una solución inteligente es mejorar el control. Las a menudo creen que la solución estriba en invertir en nueva tecnología. Pero la respuesta no está en aumentar la tecnología sino en tener más control sobre la tecnología de la que se dispone.

    Un sistema de bombeo es un conjunto de instalaciones y equipos que trabajan juntos en una correlación que debe ser técnicamente precisa para poder garantizar un servicio hidráulico seguro y eficiente.

    Cuatro maneras de triunfar con los Controles de Bombas son:

    ?? Reducir el consumo de energía

    ?? Eliminar el golpe de ariete

    ?? Mejorar la precisión de la medición de presión: las ineficiencias en el control de la presión generan una disminución del tiempo efectivo de trabajo e interrupciones en el suministro. Así por ejemplo, si no se suministra la cantidad correcta de agua en el momento en el que las personas realizan sus quehaceres las relaciones con el cliente pueden verse afectadas.

    ?? Reducir los costes de mantenimiento, reparación y funcionamiento: la forma más cara de mantenimiento es cuando hay que reparar una bomba que no funciona. Es mucho más rentable prevenir los fallos mediante la utilización de Controles de Bombas que reducen considerablemente el tiempo improductivo del equipo y los costes de energía.

    Gracias a este proyecto logramos aplicar de una manera práctica conocimientos adquiridos en clase. En este informe quisimos exponer de la manera más sencilla pero eficiente los diferentes pasos y estudios que se deben realizar al diseñar un proyecto de esta magnitud. Es bueno mencionar que nuestro plan es costoso, pero eficiente y de realizarse la inversión se recuperaría en poco tiempo.

    Bibliografía

    Apuntes Obtenidos en Clase

    La Internet:

    ?? Arrancadores de Estado Sólido SIRIUS

    http://www.siemens.com.mx/A&D/en/Arrancadores005.htm. Última actualización: Diciembre de 2004

    ?? Gonzalo Casaravilla. Arrancadores de Estado Sólido, Armónicos y Compensación de Reactiva: Solución de Compromiso de un Caso Real http://ieeexplore.ieee.org/iel5/9907/4472103/04472115.pdf?isnumber=4472103&prod

    =JNL&arnumber=4472115&arSt=212&ared=218&arAuthor=Casaravilla%2C+Gonza lo. Última actualización: 3 de mayo de 2006

    ?? Danfoss. http://www.processperu.com/brochures/danfoss/controlesbombas.pdf

    ?? Soluciones. http://www.mecanicaindustrial.com.mx/soluciones.htm. Última actualización: 25 de junio de 2005

     

     

     

     

     

     

     

    Autor:

    Aníbal Montilla

    anibal.montilla[arroba]yahoo.es

    Karina Martínez

    Universidad Tecnológica de Panamá

    Junio 2008



    Artículo original: Monografías.com

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    Arrancadores de estado sólido

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    me gustaria recibir imformacion de un curso de arrancadores en estado solido,saber el costo del mismo cabe hacerle mencion que yo trabajo para una empresa de agua potable y ahi tenemos varios arrancadores de su marca,yo soy ingeniero en instalaciones electricas de antemano les agradesco.

    Hola Juan Gerardo,

    Actualmente no disponemos de cursos especializados relacionados con tu interés, pero puedes ver la oferta formativa de nuestro portal en el siguiente enlace:

    * Oferta formativa Plusformación

    Un saludo!

    Avatar

    ¿Para arrancar un motor electrico de 20 H.P.?
    ¿de que capacidad el arrancador en estado solido?

    Para obtener más información puedes contactar directamente con el autor a través de su dirección de correo electrónico, que aparece al final del recurso.

    Un saludo!

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